ارزیابی ریسک به روش FMEA

مقدمه:

FMEA یا Failure Modes and Effects Analysis و یا تجزیه و تحلیل حالات خطا و آثار آن، یک ابزار نظام یافته بر پایه یک کار تیمی است که در تعریف و شناسائی و ارزیابی و پیشگیری، حذف و کنترل حالات، علل و اثرات خطاهای بالقوه در یک سیستم، فرآیند، طرح و یا خدمت به کار گرفته می شود، پیش از آنکه به وقوع بپیوندد.

ارزیابی ریسک به روش FMEA

در ایمنی صنعتی و بهداشت حرفه ای، ارزیابی ریسک به روش FMEA در فرآیندهای تولیدی ابزاری است که با کمترین هزینه برای پیش بینی مشکلات و نقص های تجهیزات و سیستمی به کار می رود.

این تکنیک ارزیابی ریسک در فرآیندهای تولید به منظور رفع مشکلاتی که علت آن فرآیندهای تولیدی است نیز استفاده می شود. در واقع این تکنیک ارزیابی ریسک با رسم نمودار فرآیند عملیاتی که هر یک از گام های آن را نشان می دهد، شروع می شود. آنگاه حالات شکست و علل آنها برای هر یک از گام ها مشخص و سپس کنترل های جاری را تعینن می کند و اثرات این شکست روی اپراتورهای خط تولید یا فرآیند تحت بررسی و استفاده کننده گان نهائی دنبال می شود و در نهایت ریسک های این اثرات به ترتیب ارزیابی می شود.

ارزیابی ریسک به روش FMEA یک روش کنشی است نه واگنشی. به این معنی که به منظور پیشگیری قبل از وقوع است که تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود را در محدوده ارزیابی ریسک و علل و اثرات مرتبط با آن شناسائی و امتیاز دهی می کند. در بحث ایمنی صنعتی و بهداشت حرفه ای ما باید این نکته را بدانیم که FMEA به دنبال پیدا کردن کم هزینه ترین راه حل برای جلوگیری از خطاست.

در ادامه بحث ارزیابی ریسک به روش FMEA می خواهیم سیر تکاملی FMEA را برای شما بیان کنیم:

سال فعالیت
۱۹۴۹ استفاده در صنایع هوا فضای آمریکا
۱۹۶۰ استفاده در سفینه ی آپولوی ۱۱
۱۹۶۴ تعریف مفاهیم جدید در آکادمی نیویورک توسط جی سی کوتینهو
۱۹۶۷ گسترش مفاهیم فوق توسط انجمن الکترونیک آمریکا
۱۹۷۰ استفاده به عنوان ابزاری جهت افزایش ایمنی در فرآیندهای حساس شیمیائی و موسسات اتمی
۱۹۷۴ استفاده به صورت یک روش اجرائی عمومی درآمد
۱۹۷۷ استفاده با هدف بهبود ایمنی و کیفیت و پیشگیری از وقوع خطاها در فرآیند تولید صنایع خودروسازی
۱۹۸۸ استفاده در شرکت خودروسازی فورد آمریکا
۱۹۹۴ استفاده به منظور کاهش هزینه ها و ارتقای سیستم کیفیت
۲۰۰۰ توجه به تضمین کیفیت در سری استاندارد ISO 9000:2000
۲۰۰۲ بهبود فرآنیدها و محصولات با به کار بردن این روش در صنایع غذائی اسکیپیونی
۲۰۰۳ ارائه یک تصمیم گیری چند متغیره فازی توسط براکیلیا و مونتاناری
۲۰۰۴ برآورد معیار شدت اثرگذاری خطا با استفاده از کیفیت معکوس در الگوی کانو توسط شاهین
۲۰۰۵ ارائه یک رویکرد تجزیه و تحلیل پوششی داده ای فازی توسط گارسیا و همکارانش
۲۰۰۸ ارائه تکنیک میانگین هندسی وزنی توسط وانگ و همکارانش

در ادامه بحث ارزیابی ریسک به روش FMEA با ما همراه باشید.

اهداف FMEA:
  • جلوگیری از رخداد خطا
  • کمک در ایجاد و توسعه یک محصول، فرآیند یا خدمتی جدید
  • ثبت پارامترها و شاخص ها در طراحی و توسعه و فرآیند یا خدمت
  • کمک به انتخاب راه حل های با قابلیت و ضریب اطمینان بالا در طول فاز طراحی
  • اطمینان از اینکه تمام عوامل ممکن که باعث ایجاد خطا شده شناسائی می شود.
  • تدوین معیارهای مناسب برای برنامه ریزی و طراحی آزمایشات مورد نیاز
  • تهیه معیارهای مناسب برای مقادیر قابلیت اطمینان
  • مستندسازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول و خدمات
  • شناسائی و انجام اقداماتی جهت اولویت بندی عوامل و اقدامات اصلاحی
  • شناسائی و انجام اقداماتی که بتوان میزان شدت اثرات خطا را کاهش داد.
  • شناسائی و انجام اقداماتی جهت افزایش قابلیت کشف خطاها قبل از رسیدن محصول به دست مشتری
  • مستندسازی فرآیند
فاصله ایمن از خطوط برق
حتما بخوانید:
انواع FMEA:

از زمان ارزیابی ریسک به روش FMEA در دهه ۶۰، چهار نوع کلی از FMEA پدید آمده است که عبارتند از:

  • FMEA در طراحی یا Design FMEA
  • FMEA در فرآیند یا Process FMEA
  • FMEA در سیستم یا System FMEA
  • FMEA در خدمات یا Service FMEA

روش انجام ارزیابی ریسک به روش FMEA:

قبل از توضیح روش لازم است بدانیم که این روش در هر یک از شرایط زیر انجام می شود:

  • در زمان طراحی سیستم، محصول و یا فرآیندی جدید
  • زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید/مونتاژ مورد بررسی قرار گیرد.
  • زمانی که فرآیندهای تولید/مونتاژ یا یک محصول در محیط یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد.
  • برنامه های بهبود مستمر

در ادامه بحث جدول راهنمای محاسبه شدت خطر، احتمال وقوع و قابلیت کشف ارائه شده است که با استفاده از آنها می توان نسبت به ارزیابی ریسک اقدام نمود.

جدول شدت خطر:

رتبه شدت اثر مصادیق
۱۰ خطرناک – بدون هشدار وخامت تاسف بار است مثل خطر مرگ یا تخریب کامل
۹ خطرناک – با هشدار وخامت تاسف بار است اما همراه با هشدار است
۸ خیلی زیاد وخامت جبران ناپذیر است – عدم توانائی انجام وظیفه اصلی مثل از دست دادن یک عضو از بدن
۷ زیاد وخامت زیاد است همانند آتش گرفتن تجهیزات یا سوختگی بدن
۶ متوسط وخامت کم است مانند ضرب دیده گی یا مسمومیت خفیف غذائی
۵ کم وخامت خیلی کم است
۴ خیلی کم وخامت خیلی کم است ولی بیشتر افراد آن را احساس می کنند مثل نشت جزئی گاز
۳ اثرات جزئی اثر جزئی بر جای می گذارد مثل خراش دست در تراشکاری
۲ خیلی جزئی اثر بسیار جزئی دارد
۱ هیچ بدون اثر است.

جدول عدد احتمال وقوع در ادامه بحث ارزیابی ریسک به روش FMEA:

رتبه نرخ های احتمالی خطر احتمال رخداد خطر
۱۰

۹

۱ در ۲ یا بیشتر از آن

۱ در ۳

بسیار زیاد – تقریبا پر خطر – وقوع پیامد اجتناب ناپذیر است
۸

۷

۱ در ۸

۱ در ۲۰

زیاد – خطرهای تکراری
۶

۵

۴

۱ در ۸۰

۱ در ۴۰۰

۱ در ۲۰۰۰

متوسط – خطرهای موردی
۳

۲

۱ در ۱۵۰۰۰

۱ در ۱۵۰۰۰۰۰

کم – خطرهای نسبتا نادر
۱ کمتر از ۱ در ۱۵۰۰۰۰۰ بعید – خطر نامحتمل است
جدول قابلیت کشف در ادامه بحث ارزیابی ریسک به روش FMEA:
رتبه معیار: احتمال کشف خطر قابلیت کشف
۱۰ هیچ کنتری وجود ندارد و یا در صورت وجود قادر به کشف خطر بالقوه نیست. مطلقا هیچ
۹ احتمال خیلی ناچیزی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و آشکار شود. خیلی ناچیز
۸ احتمال ناچیزی دارد که کنترل های موجود خطر ردیابی و آشکار شود. ناچیز
۷ احتمال خیلی کمی دارد که کنترل های موجود خطر ردیابی و آشکار شود. خیلی کم
۶ احتمال کمی دارد که کنترل های موجود خطر ردیابی و آشکار شود. کم
۵ در نیمی از موارد محتمل است که با کنترل های موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار شود. متوسط
۴ احتمال نسبتا زیادی وجود دارد که با کنترل های موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار شود. نسبتا زیاد
۳ احتمال زیادی وجود دارد که با کنترل های موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار شود. زیاد
۲ احتمال خیلی زیادی وجود دارد. خیلی زیاد
۱ تقریبا به طور حتم با کنترلهای موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار می شود. تقریبا حتمی

جهت آشنائی با تعریف خطر و تفاوت آن با ریسک این پست از سایت را حتما بخوانید. (جهت مشاهده اینجا کلیک کنید)

نحوه محاسبه عدد اولویت ریسک در ارزیابی ریسک به روش FMEA:

عدد اولویت ریسک یا RPN یا Risk Priority Number حاصلضرب سه عدد احتمال وقوع، شدت خطر و احتمال کشف منتج از جداول بالا می باشد.

در ادامه یک برگه کار تکمیل شده برای گاز خشک کن یکی از جایگاه های CNG را برای شما آورده ایم. در برخی از سازمان ها پس از ستوان اقدامات اصلاحی، مجددا ستون احتمال، شدت، قابلیت کشف و عدد ریسکی که پس از اجرای اقدام اصلاحی مورد انتظار است را درج می کنند و به نوعی برای اقدام اصلاحی هدف میزان کاهش ریسک را تعیین می کنند.

نمونه برگه کار ارزیابی ریسک به روش FMEA:

حالت نقص علت نقص پیامد نقص احتمال شدت تشخیص RPN اقدامات کنترلی
وارد شدن روغن و آلاینده ها به خشک کن در نوع LMF عملکرد نامناسب پرایتور روغن، نقص یاتاقانهای کمپرسور، نقص آب بندی پکینگ ها، عملکرد نامناسب کندانس و ولوها از کار افتادن خشک کن- یخ زدگی لوله های درایرها-ورود روغن و رطوبت و آلاینده ها به مخازن ذخیره و دسپنسرها و کاهش حجم مفید مزخن خودروها ۵ ۴ ۵ ۱۰۰ انتقال درایر بع قبل از کمپرسور – نصب اسکرابر – سرویس دوره ای
خرابی شیرهای برقی عیوب مکانیکی و برق عدم احیاء درایر – خرابی خشک کن ها ۵ ۴ ۵ ۱۰۰ انجام سرویس های دوره ای مدون
نشتی از اتصالات نگهداری نامناسب، انتقال ارتعاش کمپرسور و برخورد جسم خارجی آتش سوزی ۳ ۵ ۵ ۷۵ تعمیرات دوره ای – استفاده از ساپورت و حفاظ مناسب
خرابی فیلترهای خشک کن ورود ناخالصی همراه گاز ورودی آسیب به دسپنسرها در نوع دلتا و غیر LMF ۵ ۳ ۵ ۷۵ نصب اسکرابر و فیلترهای مناسب
خرابی مولکولاسیوها کیفیت نامناسب گار، ورود آلودگی، عدم تعویض نامناسب شارژ و بهره برداری نامناسب خشک نشدن گاز – آسیب به کمپرسور غیر LMF –  یخ زدگی شیر برقی دیسپنسر ۴ ۳ ۴ ۴۸ نصب فیلتر مناسب – تعویض مولکولارسیو
خرابی هیتر عیوب مکانیکی – برقی آسیب به کمپرسور در توع غیر LMF –  خشک نشدن گاز و آسیب به دیسپنسر ۵ ۳ ۴ ۶۰ بازدید دوره ای

و در پایان بحث ارزیابی ریسک به روش FMEA مزایای این روش را برای شما بیان خواهیم کرد:

مزایای FMEA علاوه بر آنچه بعنوان مزایا و کاربردهای FMEA ذکر گردید، این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که “یک اقدام قبل از واقعه باشد نه یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات”. در بسیاری از موارد وقتی با مشکلی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود.

حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد، زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آنها، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا می شود. علاوه بر این، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرآیند به راحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده را حذف کرده یا کاهش خواهد داد.

اگر چه FMEA بیشتر برای ارزیابی ریسک تجهیزات مورد استفاده قرار گرفته است، اما خطاهای انسانی نیز با این روش قابل تحلیل بوده و اخیرا مورد توجه برخی از سازمان ها قرار گرفته است. استفاده از این تکنیک که برای ارزیابی خطاهای انسانی تحت عنوان FMEA انسانی نام گرفته است.

دوره آموزش ارزیابی ریسک (مشاهده دوره)